نصب تجهیزات نخستین کارخانه آهن اسفنجی ایرانی در چین آغاز شد

به گزارش ایران اکونومیست؛  یکی از مهمترین دستاوردهای کسب شده در سال های گذشته بهینه سازی فرایند تولید فولاد به روش PERSIAN REDUCTION است که با نام تجاری پرد (PERED) توسط شرکت مهندسی معادن و فلزات (MME) به عنوان نقطه ای عطف در صنعت فولاد کشور معرفی شده است.
فناوری پرد بومی سازی شده با تکیه بر اصول علمی و تجربه متخصصان ایرانی است. با روشن شدن مشعل های فولاد شادگان به عنوان نخستین طرح فولادی PERED کشور، گامی بلند در مسیر جدید برای تولید آهن اسفنجی کشور آغاز شد. فناوری پرد با ظرفیت صادرات دانش فنی آن آینده صنعت فولاد را تضمین می کند.
یکی از مهمترین مزیت های فناوری پرد، کاتالیست های منحصر بفرد آن است که با ویژگی طول عمر بیشتر و تسریع در شکست گازهای احیایی در قلب «میفرمرهای فولادی» PERED می تپد.
به گزارش تارنمای وزارت صنعت، معدن و تجارت، «جمشید ملارحمان» سرپرست ایمیدرو اظهار داشت: تولید آهن اسفنجی به روش ایرانی پرد در چین، نخستین پروژه برون مرزی ایران در آهن اسفنجی است.
وی بیان داشت: این طرح به طور مشترک بین ایران و چین انجام می شود که نقش شرکت ایرانی مهندسی معادن و فلزات، ارایه فناوری و تامین بخشی از تجهیزات است.
این مسئول ابراز امیدواری کرد که کارخانه احیای مستقیم ایرانی (PERED) به ظرفیت 300 هزار تن، سال آینده به بهره برداری برسد.
ملارحمان گفت: مسئولان شرکت چینی «سی اس تی ام» در جلسه ای مشترک ضمن ارایه توضیحاتی درخصوص روند پیشرفت پروژه، تمایل خود را برای امضای تفاهم نامه همکاری مشترک و اخذ لیسانس پرد به نمایندگی از شرکت مهندسی معادن و فلزات برای بازاریابی در چین را داشتند که این موضوع در حال انجام است.
سرپرست ایمیدرو یادآور شد: برنامه همکاری شرکت مهندسی معادن و فلزات ایران در پیشبرد پنج پروژه استانی (طرح های فولادی) در داخل کشور همچنان در حال اجراست.

** پیشنهاد عمانی ها روی میز شرکت ایرانی
برپایه گزارش وزارت صنعت، معدن و تجارت، «حسن کرباسچی» مدیرعامل شرکت مهندسی معادن و فلزات در ایران، خبر دیگری از برنامه های برون مرزی صنعت فولاد ایران داد.
به گفته کرباسچی، پیشنهاد دیگری از یک مجموعه بخش خصوصی در کشور عمان به منظور ساخت واحد احیای مستقیم در دست بررسی است که در صورت به نتیجه رسیدن، برنامه اجرایی آن صورت خواهد گرفت.
وی یادآور شد: این فناوری، روشی بهینه‌سازی شده برای تولید آهن اسفنجی است که از مزایای آن می توان به کاهش سرمایه اولیه، مصرف آب، برق و گاز کمتر، سازگاری بیشتر با محیط زیست، بازدهی بسیار بالا و کاهش هزینه تعمیر و نگهداری اشاره کرد.